东莞市盛灿塑胶五金制品有限公司
是在成型中赋予塑料以形状和尺寸的部件。模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
依成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种；依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模（压塑模）、注射模等，其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种，注射模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种；以按装卸方式可分为移动式、固定式两种。模具的分类也是根据加工工艺的不同而进行区分的。注塑模具是把熔化的塑料用一定的速度、一定压力注射进苏了模具的型腔里，待塑料冷却后，打开模具取出成型的注塑产品。
压塑模具简称压模_将塑料原料直接加在敞开的模具型腔内，将模具闭合，塑料在加热和压力的作用下成为流动状态并充满型腔，然后经化学交联或物理冷却使制品硬化定型。
压塑模具是用加热的模具把塑料片加热压制成型，然后开模，把成型的产品取出，放进冷水里进行定型冷却。压塑成型是成型加工中一种重要的技术工艺，在工业生产、工业加工中有着广泛的应用，在人们的生活中发挥着重要的作用。一般是将粉状、粒状、团粒状、片状，甚至先作成和制品相似形状的料坯，放在加热的模具的型腔中，然后闭模加压,使其成型并固化或硫化,再经脱模得制品(见图),该法特别适用于热固性塑料（见热固性树脂）的成型加工。缺点是生产周期长，效率低，制品尺寸精度差。
是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。我国注塑模具工业发展迅速，但与国外注塑模具行业的先进水平相比，依然存在不小的差距，目前我国注塑模具行业主要受制于模具标准化程度，模具精度、寿命以及制造周期，模具钢材产品升级，企业管理创新水平等因素。随着近年国内注塑技术的不断发展，塑胶成型工艺不断完善，优质的厂也越来越多。
生产一套优质的注塑模具，不仅需要有好的模具加工设备和熟练的模具制造工人，另外一个非常重要的因素就是要有好的模具设计，特别对于复杂的模具，模具设计的好坏占模具质量的80%以上。一个优秀的模具设计是：在满足客人要求的前提下，使加工成本低、加工难度小、加工时间短。
要作到这一点，不仅要完全消化客人的要求，还要对注塑机、模具结构、加工工艺和自身的加工能力等有所了解。因此，要提高注塑模具设计水平，应遵循以下几点设计原则：
1.每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
2.弄懂每套模具设计中的每个细节，理解模具中每个零件的用途。
3.适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
4.在设计时多参考以前相似的设计，并了解在它模具加工和产品生产时的情况，吸取其中的经验和教训。
5.设计注塑产品时必须综合考虑产品外观、性能和工艺之间的矛盾。有时牺牲部分工艺性，可得到很好的外观或性能。
6.多了解注塑机的工作过程，以加深模具和注塑机的关系。
7.将扣位装置设计成多个扣位同时共用，使整体的装置不会因为个别扣位的损坏而不能运作，从而增加其使用寿命，再是多考滤加圆角，增加强度。
8.下工厂了解加工品工艺，认识每种加工的特点和局限性。
9.产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。
10.了解自己设计的模具的试模结果和改模情况，吸取教训。
11.在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特殊需求。同时会增加产品成本。
12.在设计时尽量采用以前比较成功的模具结构。
13.设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用r刀铣加工，而避免低效率的电加工。
14.多些了解模具入水对制品产生的影响。
15.支柱尽量不要单独使用，应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用，目的是加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。
16.研究一些特殊的模具结构，了解新的模具技术。
模具设计的主要依据，就是客户所提供的产品图纸及样板。设计人员必须对产品及样板进行认真详细的分析与消化，同时在设计过程中，必须逐一核查一下所有项目。开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案的优缺点，从中优选一种。因为时间认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践，也一定会有可以改进的地方。
(1)模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。
(2)模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。
(3)料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。
(4)加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。
(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的。
(6)防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。
(7)使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差。
(8)锁模力要足够。
可见要制造出一件优质的塑胶制品，需要很多的功夫，不仅需要良好的塑胶原材料，还要有精密的加工生产设备和优质高精密的注塑模具，配以技术经验丰富的操作工人，加上在整个生产过程中足够的耐心和细心才能够终完成。
1、加工企业首先应给每副模具配备履历卡，详细记载、统计其使用、护理（润滑、清洗、防锈）及损坏情况，据此可发现哪些部件、组件已损坏，磨损程度大小，以提供发现和解决问题的信息资料，以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料，以缩短模具的试车时间，提高生产效率。2、加工企业应在注塑机、模具正常运转情况下，测试模具各种性能，并将后成型的塑件尺寸测量出来，通过这些信息可确定模具的现有状态，找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在，根据塑件提供的信息，即可判断模具的损坏状态以及维修措施。3、要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测：顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出，若其中任何部位因损伤而卡住，将导致停产，故应经常保持模具顶针、导柱的润滑（要选用适合的润滑剂），并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤，一经发现，要及时更换；完成一个生产周期之后，要对模具工作表面、运动、导向部件涂覆专业的防锈油，尤应重视对带有齿轮、齿条模具轴承部位和弹簧模具的弹力强度的保护，以确保其始终处于优秀工作状态；随着生产时间持续，冷却道易沉积水垢、锈蚀、淤泥及水藻等，使冷却流道截面变小，冷却通道变窄，大大降低冷却液与模具之间的热交换率，增加企业生产成本，因此对流道的清理应引起重视；对于热流道模具而言，加热及控制系统的保养有利于防止生产故障的发生，故而尤为重要。因此，每个生产周期结束后都应对模具上的带式加热器、棒式加热器、加热探针以及热电偶等用欧姆表进行测量，如有损坏，要及时更换，并与模具履历表进行比较，做好记录，以便适时发现问题，采取应对措施。4、要重视模具的表面保养，它直接影响产品的表面质量，重点是防止锈蚀，因此，选用一种适合、优质、专业的防锈油就尤为重要。当模具完成生产任务后，应根据不同注塑采取不同方法仔细清除残余注塑，可用铜棒、铜丝及专业模具清洗剂清除模具内残余注塑及其他沉积物，然后风干。禁用铁丝、钢条等坚硬物件清理，以免划伤表面。若有腐蚀性注塑引起的锈点，要使用研磨机研磨抛光，并喷上专业的防锈油，然后将模具置于干燥、阴凉、无粉尘处储存。
首先模具既然寿命较长，选用钢材方面，就知道没有选好。
真没见过运水电镀的，不知道是我不懂还是什么。
1，模具生产时不用水，用油。
2，检查模具是否漏水，如果漏水，模具确实很容易生锈。
3，一般运水在工作时很难生锈，因为需要水，加氧气铁才会发生化学反应。
使用完毕后，用气枪将里面的液体吹出，将模具打上防锈油，打包送入模仓。
是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。主要应用于工业领域,注塑模具的浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。
主流道
它是模具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(o．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3到5的角度，以便流道赘物的脱模。
浇口
浇口也称为进料口，是分流道和模穴间的狭小通口，也是为短小肉薄的部分。其作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好（由于塑料的切变致稀特性）；黏滞加热的升温效果也有提升料温、降低黏度的作用。?
在成型完毕后，浇口先固化封口，有防止塑料回流，以及避免模穴压力下降过快，使成型品产生收缩凹陷的功能。成型后，则方便剪除，以分离流道系统及塑件。
冷料穴
它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lomm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。
分流道
它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力小。但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说，分流道截面宽度均不超过8m，特大的可达10一12m，特小的2-3m。在满足需要的前提下应尽量减小截面积，以免增加分流道赘物和冷却时间。
浇注系统设计的基本原则
1.模穴布置（cavitylayout）的考虑
1）尽量采用平衡式布置（balanceslayout）；
2）模穴布置与浇口开设力求对称，以防止模具受力不均产生偏载，而发生撑模溢料的问题；
3）模穴布置尽可能紧凑，以缩小模具尺寸。
2.流动导引的考虑
1）能顺利地引导熔融塑料填满模穴，不产生涡流，且能顺利排气；
2）尽量避免塑料熔胶正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件，以防止型芯位移（coreshift）或变形。
3.热量散失及压力降的考虑
1）热量损耗及压力降越小越好；
2）流程要短；
3）流道截面积要够大；
4）尽量避免流道弯折及突然改变流向（以圆弧角改变方向）；
5）流道加工时表面粗糙度要低；
6）多点进浇可以降低压力降及所需射压，但会有缝合线问题。
注塑模具加工运动的驱动和驱动力（冲压力，模具的锁模力，材料的落锤重，挤压力等）是由成形加工机床和设备的动力经传动机构提供的。
机电驱动：如冲压机、摩擦压力机、辊锻机械等，都是由电动机提供动力和旋转运动，以驱动传动机构，并通过滑块等和模具运动部分进行连接运动，以驱动模具定向运动，并把传递的驱动力作用于模具，使模具对材料进行成形加工。
电液驱动：即通过电动机驱动液压泵或水泵产生液压和水压，并经过液体的液压输送和控制系统，产生一定的额定压力来驱动模具的运动部分（如动模）相连接的液压缸或者活塞，驱使动模相对定模来进行定向平移的运动，再对材料进行进一步压缩，使材料在进行成形加工后成为制件
气压成形；主要用于吸塑和吹塑成形加工，即当模具处于固定状态的时候，经气泵使其产生一定的负压将塑料板材直接吸贴于模具型面上，形成制件，吹塑则是通过气泵产生一定气压的气体，吹人热熔态塑件或热熔态玻璃制件毛坯空腔，使其扩展、变形，并贴附在模具型腔表面上，形成制件。
另外，驱动比方说铝合金的型材，塑料型材、片材或薄膜，一般都采用挤出成形的工艺。其模具固定在机头上，材料以挤压形式通过模具，对模具作相对运动而成的各种制件。如塑料型材是依靠不停的挤出机器的螺杆的螺旋运动，将塑料挤入模具并通过模具的型面，经冷却定型成型材。挤出的型材被牵引机构向前牵引，使进行连续成形加工。
行业自诞生到现在，经历过多个发展阶段，进入21世纪后，随着现代工业的发展，注塑模具已经成为了不可替代的工具；与此同时各类大大小小的也如雨后春笋般出现在神州大地上，那么在选择一家优质的注塑模具供应商时该如何评判呢？5大标准给你一个清晰的评判。
一、了解基本情况
现在的互联网非常发达，当评判一家供应商的时候，首先可以通过在互联网上查看该企业的一些基本信息，例如注册资金、注册年限、以及企业的信用评级、是否有很多负面口碑信息等等，对该企业有个初步的了解和筛选。
二、对注塑模具厂家实地考察参观
在经过初步的筛选后，再来到厂家的生产现场，可以大致了解该公司的企业规模、厂房面积、员工人数、企业文化等等，将这些信息作为进一步的评判标准。
三、了解注塑模具厂车间生产设备
现在的塑胶产品对尺寸精密度的要求越来越高，而这离不开先进的生产设备，巧妇难为无米之炊，即使技术再精湛的人员没有好的生产工具也是无法做出高品质的产品的，因此在参观的时候需要到注塑模具厂生产车间对整体的生产设备做一个评估，这其中包括前期的模具生产设备、模具检测设备，注塑生产设备、后续的喷油加工设备等等，具体需要考量设均使用年限等等。只新设备才可以确保做出的产品达到目前先进的水平。
四、整体的生产团队
现在毕竟还不是全自动化时代，任何产品的生产还是离不开人的操作，也不外乎如是，因此需要对整个生产团队综合考量评估
五、注塑模具生产经验
丰富的生产经验也是一家优质注塑模具厂不可或缺的，只有丰富的生产经验，做过各种品类产品的模具厂才可以在面对出现的各种生产问题的时候都能有解决之道。
李生，江生
15889368395
15817789548
qq: 799021224